O bom funcionamento de fábricas modernas depende de fatores indispensáveis, como: a produção rápida, automática e sem interrupções. É isso que a manutenção preditiva possibilita.
A previsibilidade do funcionamento das instalações promove uma otimização na produção, o aumento na capacidade de entrega e aperfeiçoamento de produtos. Garantindo maior confiabilidade de prazos, serviços e peças pré-estabelecidas para produção.
Alguns setores de produção, como os de energia e automóveis, necessitam ainda mais dessa disponibilidade de sistemas para o seu funcionamento. Por isso, a manutenção de suas maquinas são cruciais e garantem o melhor estado de seus componentes, evitando assim interrupções e paradas inesperadas na produção.
Mas a grande dúvida é: Quando saber qual é o momento certo para realizar a manutenção de instalações de produção?
Há um tempo, esse questionamento era respondido com base na experiência e observações a partir de estimativas e intervalos fixos de manutenção.
Com a modernização ao longo dos anos, esse tempo pode ser determinado por meios digitais, de maneira certeira e de acordo com a necessidade. Isso é a manutenção preditiva: a conservação prospectiva das maquinas em ambientes de produção da indústria 4.0.
Esse modelo se baseia em tecnologias modernas de sensores e análises precisas de dados. Podendo prever problemas antes mesmo de acontecerem. Evitando as paralisações nas instalações e gastos inesperados, com isso, ela também ajuda a economizar!
Uma visão ampla na TI
Diferente na manutenção baseada em suposições, a manutenção preditiva tem como base o “saber”, ao invés do “supor”, sendo uma vigilante inteligente em instalações produtivas. É possível prever sua necessidade com auxílio de meios digitais, por exemplo, quando um componente deve ser trocado antes que esse mesmo apresente falha. E ainda vai além: o sistema de manutenção preditiva prevê o problema e ainda entrega a solução adequada, indicando as medidas corretas a serem tomadas a partir do problema.
São coletados dados das maquinas e do ambiente (como temperatura, umidade, etc.) e analisados de forma detalhada. Esses dados são colhidos de forma continua, através de sensores de dispositivos inteligentes (isso é realizado facilmente em ambientes de produção das Industrias 4.0.), e enviados através de redes à plataforma IoT (internet of things) onde tais dados são comparados com a sua versão idêntica. E a partir dos resultados dessa comparação, as informações de manutenção são deduzidas.
Sendo assim, quanto maior o número de dados coletados, mais detalhadas e precisas serão as avaliações de comportamento de uma máquina. A IIoT (Industrial Internet of Things) serve como base de rede para a transmissão desses dados. E quando um potente Data Center de borda é utilizado, dados relevantes são filtrados e armazenados em uma plataforma na nuvem para futuras análises, reduzindo o volume e também o tempo para análises.
A partir disso, as conclusões são claras, além da minimização de falhas, a produção se torna contínua e o gerenciamento de produtos para reposição é otimizado, além de gastos desnecessários eliminados. São vantagens que compensam!
Fonte: Rittal
